Los recambios que más se desgastan en los moldes de inyección y cómo prevenirlo

En el mundo del moldeo por inyección, sabemos que la mayor parte del coste no está sólo en el diseño original del molde, sino en su mantenimiento y los recambios que exige con el uso. En esta entrada repasamos los componentes que más sufren desgaste, por qué lo hacen y —lo más importante— cómo anticiparse para que el molde funcione sin sorpresas.

1. ¿Por qué se desgastan los recambios?

El desgaste de los componentes de un molde de inyección puede venir por tres mecanismos básicos: abrasión, erosión y adhesión. Un estudio de B. Zabala (2019) en la revista de Investigacion ScienceDirect describe estas tres formas y demuestra que factores como material de molde, tipo de resina reforzada y condiciones de proceso influyen fuertemente.

Por ejemplo:

• La abrasión ocurre cuando partículas de refuerzo (como fibra de vidrio) actúan como “lima” sobre superficies metálicas.
• La erosión, cuando el flujo plástico o de refrigerante arrastra material metálico o recubrimientos.
• La adhesión, cuando se “pegan” materiales o se forman depósitos que alteran la superficie.

En otro estudio, X. Jiang et al. (2023) analizan cómo la dureza del material y el tratamiento superficial tienen impacto directo en la vida útil del molde.

2. Los recambios más críticos (y los que más hay que vigilar)

Con base en estudios técnicos y mi experiencia en el sector, aquí los componentes que más se desgastan y requieren recambio:

• Pines expulsadores (ejector pins): Su contacto directo con la pieza y los movimientos repetidos hacen que se marquen, doblen o se destaquen.
• Guías y bujes de guía: Cuando el molde abre/cierra miles de veces, cualquier holgura provoca fallos de alineación.
• Sprue bushings / bocinas de colada: Por flujo, temperatura y desgaste térmico, suelen presentar surcos o deformaciones.
• Resortes / gas springs: Están sometidos a cargas cíclicas y fatiga; su fallo puede detener la producción.
• Conectores de refrigeración / racores / tapas: Las fugas o corrosión provocan aumento de temperatura, lo que acelera el desgaste general del molde.

3. ¿Cómo prevenir el desgaste?

La prevención es clave: menos paradas, menor coste. Aquí unas buenas prácticas:

• Material adecuado + tratamiento: Elegir materiales como H13/H11 para pines, acero endurecido para guías. El estudio de Jiang. Señala que la microestructura y la dureza influyen directamente en la resistencia al desgaste.
• Lubricación y mantenimiento regular: Revisar bujes, limpiar residuos, evitar partículas abrasivas.
• Verificar condiciones de proceso: Temperatura del molde, velocidad de inyección, tipo de material. Estudios muestran que variaciones térmicas y materiales agresivos aumentan el desgaste. ScienceDirect+1
• Uso de piezas normalizadas y recambios rápidos: Con componentes estándar se reduce tiempo de parada y se facilita reemplazo.
• Monitoreo y mantenimiento predictivo: La predicción del desgaste (por ejemplo, mediante modelos de supervivencia) permite anticiparse antes de fallos.

4. ¿Qué debes tener en cuenta al elegir un recambio?

Cuando vas a comprar un recambio, verifica:

• Que sea equivalente o compatible con el estándar original (HASCO, DME, etc.).
• Dimensiones, tolerancias, dureza del material.
• Estado del proveedor y repuestos disponibles: tiempos de envío, stock, garantía.
• Historial de uso: ¿el molde tiene muchos ciclos? ¿Se han usado materiales abrasivos? Esto te informa sobre la vida útil esperada del recambio.

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